Des déchets de canne à sucre valorisés en plastique

22 septembre 2020 - Dernière mise à jour le 22 septembre 2020 à 15h27 GMT

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La start-up israélienne de technologie alimentaire W-Cycle s'inquiète de la pollution plastique, avec environ 8 millions de tonnes entrant dans l'environnement marin chaque année.

Parallèlement, le gaspillage alimentaire constitue une préoccupation croissante. La valorisation des sous-produits de la chaîne alimentaire, tels que les coques de graines jetées et la pulpe des cultures, représente une opportunité pour l’industrie – et une opportunité que la start-up israélienne W-Cycle saisit à deux mains.

L'entreprise de technologie alimentaire a développé des emballages sans plastique fabriqués à partir de déchets de canne à sucre recyclés, qui, selon le cofondateur et directeur technique de W-Cycle, Joseph Siani, aideront les consommateurs à « abandonner les contenants en plastique » et à « créer un environnement plus propre ».

La clé de l'innovation de W-Cycle vient de l'industrie de la canne à sucre. Cette culture est principalement cultivée dans les pays tropicaux, à la fois comme source de nourriture et de carburant.

Selon l'Institut international du développement durable (IISD), la canne à sucre fournit 86 % du sucre mondial – les 14 % restants provenant de la betterave – et constitue une matière première clé pour les biocarburants, car la canne à sucre est « très efficace » pour convertir la lumière du soleil en énergie.

En 2017, les plus grands pays exportateurs de sucre en conserve étaient le Brésil (11,4 milliards de dollars), la Thaïlande (2,6 milliards de dollars) et la France (1,4 milliard de dollars).

W-Cycle s'intéresse particulièrement aux résidus secs, pulpeux et fibreux qui subsistent après le broyage des tiges de canne à sucre ou de sorgho (une céréale utilisée pour l'alimentation, le fourrage et la production de boissons alcoolisées) pour en extraire le jus. Cette résidence est connue sous le nom de « bagasse ».

« La bagasse de canne à sucre est un sous-produit abondant de l’industrie sucrière », a expliqué Siani. « Actuellement, la majeure partie finit dans les décharges ou est brûlée. Le taux d'extraction de la cellulose des déchets de canne à sucre est de 45 % (par exemple, 450 kg peuvent être extraits d'une tonne de déchets).

Alors que le CTO a déclaré à FoodNavigator que W-Cycle pouvait en fait utiliser n'importe quelle autre matière première, comme le roseau, le bois ou les feuilles de bananier, car « n'importe quelle fibre peut donner la forme au produit et lui fournir ses propriétés mécaniques », la start-up s'approvisionne en déchets de canne à sucre d'un fabricant d'Asie-Pacifique.

Le fabricant livre les déchets à une usine d'emballage durable, a poursuivi le CTO, qui expédie le produit directement aux consommateurs. « Nous gardons le contrôle total de la chaîne d’approvisionnement. Cela place le transport total et son impact sur l’environnement au niveau le plus bas possible », a-t-il ajouté.

W-Cycle a nommé son emballage breveté sans plastique, composé à 100 % de bagasse, « SupraPulp ». Commercialisé en remplacement des contenants en plastique, en aluminium ou en mousse, SupraPulp présente des « caractéristiques uniques » par rapport aux contenants de bagasse standard qui les rendent adaptés aux repas emballés frais, surgelés ou préparés.

"Bien que les produits de pâte à papier standard ne puissent pas supporter les liquides et les huiles, les conteneurs SupraPulp sont résistants à l'huile et à l'eau et évitent toute absorption ou fuite", a noté W-Cycle.

« Les barquettes en plastique CPET sont généralement utilisées pour l'emballage de plats cuisinés. SupraPulp, tout comme le CPET, est idéal pour les plats cuisinés car il peut passer du congélateur au four/micro-ondes. La viande fraîche, la volaille et les fruits de mer sont également généralement emballés dans du plastique en raison de l'écoulement de leur jus. SupraPulp est un excellent remplacement car il ne fuira pas et ne ramollira pas.

De plus, le matériau SupraPulp peut être congelé jusqu'à -40°C et réchauffé jusqu'à 270°C.

Bien sûr, il a fallu relever des défis pour amener SupraPulp là où il se trouve aujourd’hui. Le principal défi, a rappelé Siani, était de faire en sorte que le matériau (le papier), qui absorbe naturellement l'eau et brûle facilement, réagisse « très différemment » et « s'adapte à l'industrie de l'emballage alimentaire ». «Cette réaction différente est ce que nous étions si fiers de développer et qui constitue la base de notre brevet», a-t-il révélé.